此次用于生产上述3个零件的普冷和热镀锌两个超低碳汽车板产品——HC420LA和HC420LAD+Z的全生命周期碳排放，较常规流程降低比例超过60%，分别达到了65%和66%。国际专业第三方检测认证机构——TüV南德意志集团为宝钢全废钢电炉冶炼生产的普冷产品和热镀锌产品颁发了产品碳足迹核查声明。

中国宝武宝钢汽车板首席工程师鲍平告诉《中国冶金报》记者，这两种汽车板产品此前在宝钢一直以长流程方式生产，此次试制综合考虑经济性，效率、成本，以及对减碳的贡献率，采用废钢+电炉工艺路径，废钢的比例达到100%。随着大规模生产的实现，未来将彻底实现汽车板超低碳零件替代。

而采用100%全废钢电炉流程来生产高等级汽车板的最大技术难点在于钢中残留元素的控制。鲍平介绍说，针对此次冶炼，宝钢前期通过对废钢的来源进行严格规范和限制，对其成分体系有一定的要求，要从源头开始确保钢中Cu、Ni、Cr、Sn等残留元素在较低的水平。另外，针对电炉炼钢存在的一些特征元素的混入等问题，冶炼时采用特殊工艺防止钢水的污染。

据鲍平介绍，这3个典型零件关乎整车安全。为了确保零件完全满足使用要求，确保安全，宝钢股份对全电炉流程超低碳汽车板在成型、焊接、涂装等多个维度完成了近20项检测项目，并把关键性能与常规流程产品进行了对比。结果表明，此次试制的普冷和热镀锌两个汽车板产品各项使用性能良好。

除了在宝钢内部进行检测评估，此次发布的3个典型零件也已交由用户完成了实物冲压验证和应用示范。结果表明，此次试制的电炉流程汽车板产品，材质及性能总体与常规流程产品相当，各项指标均满足用户标准和使用要求，部分技术参数如断裂延伸率略优于常规流程产品。

参与评估的泛亚汽车技术中心有限公司高级技术经理叶又表示，此次420LA镀锌产品（油箱加强支架）为国内首次应用全废钢零铁矿石制备的汽车钢板，类似的低合金高强钢在上汽通用车型中使用比例较高，相关产品和技术若能实现量产的应用将对他们的减碳产生较大的贡献。下一步，泛亚将与宝钢股份一起，针对废钢来源及分类、成分的控制、材料标准、材料评估认可以及示范零件的应用开展合作研究，提升材料性能的稳定性，降低成本。

另悉，宝钢股份零碳高等级钢板项目计划于今年底开工，预计2024年底建成，届时，零碳产线全线贯通，将形成180万吨/年零碳板材产能，宝钢股份零碳工艺相比长流程工艺可减少碳排放约90%。

《中国冶金报》（2022年09月23日 01版一版）